日前，为发挥试点项目的示范作用，推动装配式建筑发展，由省住建厅、市住建局主办的装配式建筑现场观摩会在石狮市“龙湖春江郦城”项目举行。记者从市住建局了解到，截至7月份，全市共有在建装配式建筑项目41个，总建筑面积达到172万平方米，“装配式建筑”已在泉州逐步兴起。
建筑构件工厂生产 现场一次安装到位
记者在活动现场看到，楼板、门窗、墙柱、楼梯栏杆扶手等各种各样的建筑构件呈现在大家眼前，与传统的现场浇筑混凝土不一样，这些预制构件都是在工厂加工完成并进行预拼装合格后运送到现场的。工作人员告诉记者，每块构件都设有螺栓孔预埋件，现场施工时只要像锁螺丝一样便可一次安装到位，提高了生产效率。此外，水电点位与预制构件、现浇混凝土结构一体化施工，可以实现预制管段模块在施工现场集中加工，批量制作。
“龙湖·春江郦城”项目共有12栋高层建筑，其中5#、9#、10#楼为装配式建筑。项目负责人郑华毅介绍，从设计户型的可复制性考虑，装配式建筑可建立标准化的建筑单元模块，优化建筑设计方案，使整个项目仅有6种户型。以10#楼为例，该栋共有1647块预制构件进行二次拆分，通过共模设计后，将每层61种不同规格的构件降低到25套模具即可完成构件生产，大大节约了生产成本。
实现一体化装修 建筑构件可追溯管理
在施工装配化方面，该项目采用铝合金模板和独立式新型支撑体系，是新一代的绿色模板技术，具有重量轻、拆装方便，板面大、拼缝少、精度好、效率高、使用周转次数多等特点。同时，预制构件采用BIM技术模拟吊装顺序图，可以有序快捷地完成现场的安装作业，窗框和窗扇实现装配化干法施工。
项目还实现一体化装修。郑华毅表示，该项目的6种户型之间部分功能模块可直接套用，室内装修设计在主体结构施工前已优化完成。“把居住空间分解为厨房、卫生间、客厅、卧室等几个功能模块，模块化的布局方案有利于部品部件的工厂化生产，减少了原材料的浪费。同时，将水电等功能条件前置，混凝土墙面预留水管管槽，避免装修阶段敲打破坏已有结构。”
建筑施工还充分运用了信息化手段。据了解，该项目在设计、生产和施工阶段，通过BIM技术和二维码应用形成预制构件信息，匹配质保资料归档;项目投入使用后构件信息可追溯管理。“通过BIM和VR系统，让施工人员置身于虚拟施工现场，接受装配式建筑预制构件的吊装技术和安全交底，解决各种冲突和矛盾，提高信息传递的效率和精确度，从而实现降本增效的目标。”郑华毅告诉记者，项目还使用APP手机报验系统，在日常使用中，现场施工人员采集现场施工状态并同步数据，即可生成可视化数据表格，通过对现场施工进展情况进行分析对比，及时发现问题并处理跟进，与此同时，APP端能清晰标记问题，线上跟踪统计，节省线下会议跟踪成本，实现管理不漏项，有效提升了效率。
节约建设成本 节能环保优势突出
各项措施的应用保证了施工质量和经济效益。项目负责人以10#楼为例，该栋楼共34层、建筑面积16075平方米，采用装配式建筑方式后，施工总工期由原来20个月缩短为15个月，节约工期约25%，主体结构的建安造价仅增加约2.2%，但是其他成本减少了——其中单抹灰单项造价节省约150万元，爬架和抹灰节省人工约1454工日，模板用量节约约219立方米，垃圾减量约300立方米，用水节约1400吨，碳排放减量约447吨，大型机械设备施工用时减少约30%，管理成本节约25%。
相比于传统的“现浇+木模建造方式”，装配式建筑的另一个优势是节能环保。经过统计，该项目大量应用铝合金模板体系，仅竹木模板损耗量就减少约2478立方米;用工人数从原计划高峰期的2000人减少到500人;水管管槽和外墙砌体的优化，使得现场建筑垃圾量减少约1100立方米;干法施工和免抹灰结构体系的应用，减少抹灰面积约29.8万平方米，节约用水约8950吨;减少碳排放约3246吨。“通过铝模和预制构件的结合，混凝土浇筑时间每层板减少约1小时，特别是夜间施工阶段，木工电锯零使用，大大减少了噪声。”郑华毅说。
（记者 王树帆/文 林劲峰/图）
